Aumentar la eficiencia en lugar de limitarse a reducir costes

¿Por qué las tecnologías de pesaje e inspección se están convirtiendo hoy en día en una herramienta clave para los responsables de producción?

La línea funciona de forma estable, los ritmos de producción son los adecuados y la producción avanza sin contratiempos; sin embargo, el margen alcanzado no cumple las expectativas. Solo al analizar los datos del proceso se descubre la causa: pequeños llenados excesivos por envase, descartes innecesarios y pequeñas ineficiencias que pasan desapercibidas durante mucho tiempo en el funcionamiento diario, pero que, sin embargo, repercuten directamente en la rentabilidad.

«Hoy en día, la eficiencia ya no se genera al final de la producción, sino en el propio proceso. Las empresas que no utilizan sus datos de forma sistemática suelen perder un potencial que, a primera vista, ni siquiera es visible», explica Mengqi Liang, directora de producto de Minebea Intec, uno de los principales fabricantes mundiales de tecnologías de pesaje e inspección. «Para los responsables de producción, esto supone un cambio de enfoque. Ya no se trata solo de reducir costes, sino de hacer visibles y controlar de forma sistemática los factores de pérdidas en la línea de producción».

Las tecnologías de pesaje e inspección desempeñan un papel clave en este sentido: proporcionan la base de datos y, al mismo tiempo, intervienen directamente en el proceso.

La eficiencia en el uso de materiales comienza en el ámbito de los gramos

Un factor de coste que a menudo se subestima en la producción es el llenado excesivo sistemático de los productos, el denominado «give-away». Para evitar con seguridad los pesos insuficientes, los procesos de llenado suelen configurarse de forma conservadora, lo que tiene como consecuencia que se utilice continuamente más material del necesario. Precisamente en entornos de producción de gran volumen, esto se convierte en un factor de coste cuantificable: tan solo unos pocos gramos de llenado excesivo por unidad pueden sumar, a lo largo del año, varias toneladas de materia prima adicional.

Aquí es donde entran en juego las pesadoras dinámicas, que pesan los productos directamente en el proceso y a alta velocidad. Más decisivo que la propia medición del peso es la retroalimentación continua: las desviaciones se detectan en tiempo real y se transmiten a los sistemas de dosificación o llenado situados en fases anteriores del proceso. De este modo, el pesaje pasa de ser un instrumento de monitorización a un elemento de control activo en el proceso. El resultado es un uso más preciso de los materiales, junto con una seguridad estable del proceso: un factor clave para la eficiencia, especialmente ante el aumento de los precios de las materias primas.

Los procesos transparentes como base para aumentar el OEE

Paralelamente a la eficiencia en el uso de materiales, el control de la producción basado en datos está cobrando cada vez más importancia. Los sistemas de pesaje e inspección actúan cada vez más como sensores a lo largo de la línea de producción y proporcionan continuamente datos de proceso válidos. Estos datos constituyen la base para un análisis fundamentado de la Eficacia Global de los Equipos (OEE).

La experiencia en las industrias muestra aumentos de eficiencia de dos dígitos en porcentaje. En casos concretos se han registrado mejoras de hasta un 15 %, sobre todo cuando los datos de producción se utilizan de forma sistemática y se integran en el control de procesos. El valor añadido decisivo radica en la disponibilidad de información en tiempo real: las desviaciones en los procesos se detectan a tiempo, se identifican con precisión las causas y se aplican medidas de forma inmediata.

De este modo, la producción pasa de una corrección reactiva de errores a una gestión de procesos proactiva y basada en datos. «El verdadero valor añadido surge cuando los datos de pesaje e inspección no se consideran de forma aislada, sino que se integran en el control de procesos. Solo así se puede aprovechar sistemáticamente el potencial de eficiencia», subraya Liang.

La inspección integrada aumenta el rendimiento

Además del ahorro de material y la disponibilidad de datos, la eficiencia estructural de la línea de producción también desempeña un papel fundamental. Las soluciones de inspección modernas siguen un enfoque de integración en el que se combinan varias tecnologías de control en un único sistema. Ejemplos de ello son soluciones combinadas como la pesadora dinámica Flexus^®Combi de Minebea Intec.

La ventaja principal radica en la integración: se prescinde de estaciones de inspección independientes, de sistemas de transporte adicionales y de interfaces. Esto simplifica el diseño de la línea y reduce las posibles fuentes de fallo. Al mismo tiempo, la solución integrada permite realizar una inspección sincronizada de cada producto sin necesidad de manipulación adicional ni de dedicarle más tiempo. El flujo de productos se mantiene constante, mientras que el control de peso y la detección de contaminantes se realizan en paralelo. La eficiencia no se consigue aquí mediante inspecciones individuales más rápidas, sino gracias a una línea más estable y menos compleja.

La influencia de la posición de inspección en el rechazo

Además de la selección adecuada de las tecnologías, su ubicación en el proceso también es decisiva para el grado de eficiencia. Lo decisivo no es realizar la inspección lo antes o lo más tardeposible, sino el punto en el que los defectos puedan detectarse de forma económicamente viable. Si un defecto se detecta demasiado tarde, los productos ya habrán pasado por varias etapas del proceso que aportan valor añadido, incluyendo el consumo de material, energía y tiempo de máquina. Al mismo tiempo, una inspección mal situada puede generar costes de proceso adicionales sin aprovechar de forma óptima el beneficio de la detección de defectos.
Por lo tanto, el punto de inspección económicamente óptimo es aquel en el que los defectos se detectan de forma fiable y, al mismo tiempo, el esfuerzo posterior es mínimo. Así pues, los costes reales se deben menos al defecto en sí que al momento y al lugar de su detección.

El fabricante de alimentos Premier Foods, en su planta de Knighton, ofrece un ejemplo práctico. Allí, la estrategia de inspección pasó de un control previo de productos a granel a la inspección de los productos finales envasados mediante un sistema de inspección por rayos X Dymond S de Minebea Intec. La ventaja no radicaba en una inspección «posterior» en sí misma, sino en que la comprobación se trasladó a un punto en el que todos los defectos relevantes se detectan de forma fiable y, al mismo tiempo, solo se ven afectados envases individuales. En lugar de desechar grandes cantidades de producto, hoy en día solo se descartan productos individuales, lo que supone un desperdicio considerablemente menor, un menor esfuerzo de limpieza y un ahorro de unas 80 000 £ al año.

Eficiencia mediante la minimización de riesgos

Otro factor clave es la reducción de riesgos. Los defectos de producción o la contaminación no solo provocan desperdicio, sino que pueden acarrear retiradas de productos, interrupciones en la producción o consecuencias normativas. «Los sistemas de inspección, como los detectores de metales o las tecnologías de rayos X, contrarrestan estos riesgos al identificar las anomalías de forma fiable y reproducible», afirma Liang. «La estabilidad de los procesos que se deriva de ello contribuye de manera decisiva a la eficiencia, no en el sentido de un ahorro a corto plazo, sino como protección frente a unos costes derivados potencialmente altos».

Un enfoque sistémico en lugar de una solución aislada

Los efectos descritos despliegan todo su potencial, sobre todo, cuando actúan de forma conjunta. Las células de carga, las básculas industriales, los sistemas de inspección y las soluciones de software conforman, cada vez más, sistemas integrales. Lo decisivo no es el componente individual, sino la interconexión de los sistemas.

Solo la combinación de una tecnología de medición precisa, un procesamiento inteligente de datos y una integración perfecta permite aprovechar sistemáticamente el potencial de eficiencia durante el funcionamiento. En este contexto, proveedores como Minebea Intec se posicionan como socios de sistemas que ofrecen soluciones integrales, desde el pesaje y la inspección hasta el análisis de procesos.

Inversiones que se amortizan durante el funcionamiento

La situación actual del mercado obliga a las empresas a replantearse la eficiencia. Ya no basta con analizar los costes de forma aislada o realizar optimizaciones puntuales. Lo decisivo es la capacidad de comprender los procesos de forma integral y optimizarlos continuamente.

Las modernas tecnologías de pesaje e inspección contribuyen de manera significativa a ello: reducen las pérdidas de material, aumentan la transparencia, mejoran la disponibilidad de las instalaciones y minimizan los riesgos. De este modo, pasan de ser una herramienta de calidad a convertirse en un elemento estratégico para la productividad, el control de costes y la competitividad.

Para los responsables de producción, la conclusión es clara: la inversión en sistemas de alta calidad no es una decisión puramente técnica, sino económica, con una influencia directa en la eficiencia de toda la producción.